Háromállomásos műanyag palackgyártás

Háromállomásos műanyag palackgyártás: hatékony és precíz modern fröccsöntési technológia

A műanyag csomagolóipar gyors fejlődésének hátterében a háromállomásos műanyag palackgyártási technológia, a nagy hatékonyság, a stabilitás és a magas fokú automatizálás előnyeivel, a nagyméretű műanyag palackgyártás központi folyamatává vált. Ez a technológia a műanyag palackgyártás kulcsfontosságú folyamatait három együttműködő munkaállomásba integrálja, így a folyamat minden egyes lépésének precíz szabályozásával hatékony átalakulást ér el a nyersanyagokból a késztermékekké. A mindennapi italpalackoktól a kozmetikai csomagoló palackokig a háromállomásos gyártási technológia kiváló fröccsöntési minőségével és termelési hatékonyságával támogatja a modern csomagolóanyag-piac sokrétű igényeit, miközben folyamatosan áttörést ér el a környezetvédelem és az intelligens fejlesztések terén.

1. Műszaki meghatározás és alapvető előnyök

A háromállomásos műanyagpalack-gyártás egy automatizált gyártástechnológia, amelyet a fúvás elvén fejlesztettek ki. A lényege, hogy a műanyagpalack-gyártás kulcsfontosságú folyamatait – az előforma-előkezelést, a nyújtásos fúvást és a késztermék formából való kivételét – három folyamatos állomásra integrálják, és egy forgó vagy lineáris szállítószalag-rendszeren keresztül összekapcsolják a folyamatokat, így zárt hurkú gyártási folyamatot hozva létre. A hagyományos egyállomásos (egyetlen gép végzi az összes folyamatot) vagy kétállomásos (külön előfeldolgozás és formázás) technológiához képest a háromállomásos technológia jelentősen javítja a termelési hatékonyságot és a termék állandóságát a folyamatok felosztása és a párhuzamos működés révén.

Fő előnyei három aspektusban tükröződnek: a hatékonyság a legfontosabb jellemző, és a három állomás folyamatos termelési módot képes elérni: „"hone be, egy ki d"”. Egyetlen berendezés termelési kapacitása elérheti az óránkénti 3000-12000 palackot, ami 2-3-szorosa az egyállomásos berendezésekének, különösen alkalmas nagyméretű termelési igények kielégítésére; A pontosságot az egyes munkaállomások független vezérlésével érik el. Az olyan paraméterek, mint az előforma fűtése, a nyújtási arány, a fúvásnyomás stb., egyedileg állíthatók be az egyenletes palackfalvastagság és a nagy méretpontosság biztosítása érdekében. A selejtarány 1% alatt szabályozható; Nagyfokú rugalmasság, a formák cseréjével és a paraméterek beállításával különböző űrtartalmú (50ml-2l) és alakú (kerek, szögletes, szabálytalan) műanyag palackok állíthatók elő, hogy megfeleljenek a csomagolási igényeknek különböző területeken, például italokban, kozmetikumokban és gyógyszeriparban.

A háromállomásos technológia főként hőre lágyuló műanyag palackok, például PET (polietilén-tereftalát) és PP (polipropilén) gyártására alkalmas. A PET, nagyfokú átlátszósága és kiváló mechanikai tulajdonságai miatt, a háromállomásos gyártás fő alapanyagává vált, és széles körben használják olyan termékek csomagolásához, mint a palackozott víz, szénsavas italok és gyümölcslevek.

2. A központi munkaállomás elemzése és folyamatábrája

A háromállomásos műanyag palackok gyártásának minden munkaállomása egyedi funkciót lát el, és minden egyes láncszem szorosan összekapcsolódik, hogy együttesen meghatározzák a műanyag palackok végső minőségét. A teljes folyamat négy szakaszból áll: nyersanyag-előkészítés, előforma-ellátás, háromállomásos formázás és utófeldolgozás, amelynek középpontjában a háromállomásos formázás áll.

Első munkaállomás: előforma előkezelés

Az előforma előkezelése a műanyag palackok öntésének alapja, és a fő feladat az előregyártott előforma (fröccsöntött cső alakú félkész termék) megfelelő hőmérsékletre történő felmelegítése a nyújtófúváshoz, és az egyenletes melegítés biztosítása. Az előformát az adagolómechanizmus az első állomásra juttatja, és egy kör alakú fűtőkemencével vagy infravörös fűtőmodullal melegíti. A melegítési hőmérsékletet szigorúan a műanyaghoz kell igazítani: a PET előformák melegítési hőmérséklete általában 90-120 ℃, ekkor az anyag nagy rugalmasságú állapotban van, és a legjobb szakítószilárdsággal rendelkezik; a PP előformák magas olvadáspontja miatt a melegítési hőmérsékletet 130-160 ℃-ra kell emelni.

A melegítési folyamat során a hőmérséklet egyenletessége kulcsfontosságú szabályozási mutató. Ha az előforma felületén lokális túlmelegedés lép fel (meghaladva az anyag lágyuláspontját), az a formázott palacktest gyűrődését vagy egyenetlen vastagságát okozza; Ha a hőmérséklet nem elegendő, az anyag képlékenysége gyenge, és nyújtáskor repedésre hajlamos. Ezért a háromállomásos berendezések általában többlépcsős infravörös fűtőcsöveket használnak, amelyeket programozható logikai vezérlők (PLC-k) vezérelnek pontosan a fűtőteljesítmény különböző területeken történő szabályozására. Az előforma forgató mechanizmusával (10-30 fordulat/perc sebesség) kombinálva biztosítja, hogy az előforma kerületi hőmérséklet-eltérése ± 2 ℃-on belül legyen szabályozva. Ezenkívül hűtőlevegőt kell bevezetni a fűtőkemencébe, hogy lokálisan lehűtse az előforma palackszáját, elkerülve a palackszáj deformálódását a magas hőmérséklet miatt, és biztosítva a későbbi tömítési teljesítményt.

Második munkaállomás: feszített fúvásos formázás

A feszítőfúvásos formázás az a központi állomás, amely meghatározza a műanyag palackok alakját és teljesítményét. A mechanikus nyújtás + nagynyomású fúvásos formázás szinergikus hatásának köszönhetően a felmelegített palack nyersdarabot a kívánt formára formálják. A munkaállomás egy nyújtórúdból, egy fúvóformából és egy nagynyomású levegőforrás-rendszerből áll. A munkafolyamat három lépésre oszlik: először a mechanikus nyújtórúd felfelé mozog a palack nyersdarab aljáról, axiálisan nyújtva a palack nyersdarabot a tervezett hosszúságúra, általában 1:2,5-1:4 nyújtási aránnyal (a palack magassági követelményeinek megfelelően beállítva). Az axiális nyújtás a molekuláris láncokat axiális irányban igazítja, javítva a palacktest szilárdságát; Ezt követően nagynyomású levegőt (10-40 bar nyomás, a palack alakjának megfelelően beállítva) fecskendeznek az előformába a nyújtórúd központi csatornáján vagy a forma levegőnyílásán keresztül, aminek következtében az anyag sugárirányban kitágul, és szorosan tapad a forma belső falához, így sugárirányú nyújtást érnek el. A radiális nyújtási arány általában 1:3-1:5, és a radiális molekuláris orientáció tovább fokozza a palack testének merevségét és záró tulajdonságait; Végül tartsa a palackot 1-3 másodpercig a formázáshoz, a fúvásos formázási nyomásnál valamivel alacsonyabb tartási nyomással, hogy elkerülje a palack hűlési zsugorodása által okozott méretbeli eltérést.

A forma kialakítása közvetlenül befolyásolja a palackok formázásának minőségét. A háromállású fúvóforma nagy szilárdságú alumíniumötvözetből vagy acélból készül, és a belső falat tükörpontosságúra (Ra ≤ 0,02 μm) kell polírozni, hogy a palack felülete sima és hibamentes legyen. A formát hűtővíz-körrel kell felszerelni, amely a palack testének hőmérsékletét a formázási hőmérsékletről (kb. 100 ℃) gyorsan 60 ℃ alá csökkenti a keringő hűtővíz segítségével, felgyorsítva az alakítási folyamatot és lerövidítve a formázási ciklust. Szabálytalan alakú palackok (például négyzet vagy lapos) esetén a formát elszívóhoronnyal kell kialakítani, hogy elkerülhető legyen a fröccsöntés során visszamaradt levegő okozta helyi anyaghiány.

Harmadik munkaállomás: Késztermék kibontása és tesztelése

A harmadik munkaállomás a késztermékek formából való kivételét, előzetes ellenőrzését és szállítását végzi, ami a gyártási folyamat utolsó szakasza. Miután a fúvott műanyag palack lehűlt és formára került, a formát kinyitják, és a kiszedő mechanizmus (kidobócsap vagy tapadókorong) kiveszi a palack testét a formából, hogy elkerülje a kézi érintkezés okozta szennyeződést vagy deformációt. A kivételi folyamatot egyenletes erővel kell szabályozni, hogy elkerüljük a palack testének karcolódását vagy deformálódását, különösen vékony falú palackok (falvastagság ≤ 0,3 mm) esetében, amelyekhez rugalmas tapadókorongokat kell használni.

A formából való kibontás után a háromállomásos berendezés általában egy online érzékelő modult is integrál, amely vizuális érzékelők segítségével gyorsan érzékeli a palack külső hibáit, például a palack szájának sérülését, a palack testének karcolásait, deformációját, fekete foltokat stb. A nem minősített termékeket automatikusan a hulladékcsatornába távolítják el. A minősített késztermékeket szállítószalagokon keresztül szállítják az utófeldolgozási szakaszba (például a palack szájának vágása, címkézése és csomagolása). Egyes csúcskategóriás berendezések a palackok súlyeltérését (± 2%-on belül) és a falvastagság-eloszlást is érzékelik, hogy biztosítsák az egyes terméktételek stabil minőségét.

3. Gyártóberendezések és alapvető rendszerek

A technológiai megvalósítás hordozója a háromállomásos műanyagpalack-gyártó berendezés, amely egy főkeretből, egy átviteli rendszerből, három főállomásmodulból és egy vezérlőrendszerből áll. Minden rendszer együttműködve biztosítja a folyamatos és stabil termelést.

Gazdagép-struktúra és átviteli rendszer

A fő keret hegesztett acélszerkezetből készül, és megfelelő merevséggel kell rendelkeznie ahhoz, hogy elkerülje a nagy sebességű működés során fellépő rezgéseket, amelyek befolyásolják a formázási pontosságot. Az átviteli rendszer a munkaállomás-kapcsolat magja, amely két típusra osztható: forgó és lineáris. A forgó átvitelt szervomotorok hajtják az indexelőlap forgatásához. A három munkaállomás a kerület mentén van elosztva, és az indexelőlap 120°-os fordulatszámonként munkaállomás-váltást végez. Alkalmas kör alakú palackok tömeggyártására, kis helyigényű és akár 600 palack/perc sebességű; A lineáris átvitel a munkaasztalt egyenes vonalban mozgatja szervo szíjak vagy láncok segítségével, három, egyenes vonalban elrendezett munkaállomással, alkalmas szabálytalan vagy nagy kapacitású palackok gyártására, és könnyen cserélhető és karbantartható formákkal. A sebesség valamivel alacsonyabb, mint a forgó átvitelé (kb. 400 palack/perc). Mindkét átviteli módszernek biztosítania kell a pozicionálási pontosságot (± 0,1 mm) az előforma és a munkaállomás közötti pontos dokkolás biztosítása érdekében.

Alapvető funkcionális rendszer

Az első munkaállomás magját a fűtőrendszer alkotja, amely infravörös fűtőcsövekből, fényvisszaverő burkolatokból és hőmérséklet-érzékelőkből áll. Az infravörös fűtőcsövek hullámhosszuk szerint közeli infravörös (gyors fűtés) és távoli infravörös (egyenletes fűtés) kategóriákra oszlanak, és a palack nyersdarab anyagától és vastagságától függően kombinálva használják őket; A reflektor tükör alumínium anyagból készült, ami több mint 80%-ra javítja a hőkihasználási arányt; A hőmérséklet-érzékelő (pontosság ± 1 ℃) valós idejű visszajelzést ad a fűtési hőmérsékletről, és PID algoritmus segítségével állítja be a fűtési teljesítményt a zárt hurkú vezérlés érdekében.

A fúvóformázó rendszer biztosítja az áramellátást a második munkaállomás számára, amely egy légkompresszorból, egy szárítóból, egy nagynyomású levegőtároló tartályból és egy proporcionális szelepből áll. A sűrített levegőt szárítani kell (harmatpont ≤ -40 ℃), hogy a nedvesség ne befolyásolja a palacktest átlátszóságát; a nagynyomású gáztároló tartály stabil gázforrás-nyomást biztosít (ingadozás ≤ ± 0,5 bar); a proporcionális szelep pontosan beállíthatja a fúvóformázási nyomást és a tartási időt, hogy megfeleljen a különböző palackformák fröccsöntési igényeinek.

A vezérlőrendszer a berendezés "hbrain", amely ipari PLC-ket (például Siemens és Mitsubishi) használ érintőképernyőkkel kombinálva az automatizálás vezérléséhez. A kezelő az érintőképernyőn keresztül beállíthatja a folyamatparamétereket (fűtési hőmérséklet, nyújtási sebesség, fúvásnyomás stb.), és a rendszer valós idejű információkat jelenít meg, például az egyes munkaállomások működési állapotát, termelési kapacitás statisztikáit és hibajelzéseit. A csúcskategóriás berendezések támogatják a távfelügyeletet és a paraméterek optimalizálását is, és az ipari interneten keresztül feltöltik a termelési adatokat a felhőbe, hogy több berendezés együttműködésen alapuló kezelését valósítsák meg.

4. Nyersanyag-kiválasztás és folyamatirányítás

A háromállomásos műanyagpalack-gyártás minősége és hatékonysága nagymértékben függ a nyersanyag-jellemzők és a folyamatparaméterek pontos illesztésétől, ami teljes folyamatirányítást igényel a nyersanyag-kiválasztástól a paraméterek optimalizálásáig.

A nyersanyag-jellemzőkre vonatkozó követelmények

A háromállomásos gyártás fő alapanyagként PET-et használ, és szigorú követelményeket támaszt a PET-szeletek teljesítményével szemben: a belső viszkozitást (IV-érték) 0,72-0,85 dL/g között kell szabályozni. A magas IV-érték gyenge olvadékfolyási képességhez és a palack egyenetlen vastagságához vezethet fúvás közben; Ha az IV-érték túl alacsony, a palacktest szilárdsága nem elegendő, és hajlamos a károsodásra. A kristályosságnak ≤ 5%-nak kell lennie. Az alacsony kristályosság biztosítja az előforma egyenletes lágyulását melegítés közben, elkerülve a kristályos részecskék által okozott átlátszóságcsökkenést. Ezenkívül a PET-szeleteknek élelmiszer-biztonsági tanúsítványokkal (például FDA, GB 4806.6) kell rendelkezniük annak biztosítása érdekében, hogy a nehézfémek, illékony vegyületek és egyéb indikátorok megfeleljenek a szabványoknak. Különösen az ital- és kozmetikai palackok esetében szükséges az acetaldehid-tartalom szigorú ellenőrzése (≤ 1 ppm), hogy elkerüljük a tartalom ízének befolyásolását.

PP műanyag palackokhoz kopolimer PP-t (blokk vagy random kopolimer) kell választani, amely jobb ütésállósággal (≥ 20 kJ/m²) és hőmérséklet-ellenállással (hődeformációs hőmérséklet ≥ 80 ℃) rendelkezik, mint a homopolimer PP, és alkalmas forró italok tárolására. A PE anyagot többnyire nagy kapacitású palackokhoz (például 2 literes vagy nagyobb) használják, és közepes sűrűségű PE-t (MDPE) kell választani a merevség és az ütésállóság egyensúlyának megteremtése érdekében.

Kulcsfontosságú folyamatparaméterek szabályozása

A folyamatparaméterek optimalizálása a termékminőség biztosításának alapja, és dinamikus beállítást igényel a különböző palackformákhoz: az első munkaállomáson a melegítési időt (10-30 másodperc) a gyártási sebességhez kell igazítani, a fűtőteljesítmény eloszlását pedig a palackforma alakjának megfelelően kell beállítani - a palack szájrészében a teljesítmény csökken (a lágyulás elkerülése érdekében), a palacktest területén pedig a teljesítmény nő (az egyenletes melegítés biztosítása érdekében). A második munkaállomás nyújtási és fúvásos paraméterei a legfontosabbak. A nyújtási sebességet (100-300 mm/s) össze kell hangolni a fúvásos nyomással. Ha a sebesség túl gyors, az könnyen a forma törését okozhatja, míg ha túl lassú, a molekuláris orientáció nem lesz elegendő; A fúvásos nyomást a palacktípusnak megfelelően kell beállítani. A szénsavas italpalackoknak el kell viselniük a belső nyomást (≥ 2 bar), a fúvásos nyomásnak pedig el kell érnie a 30-40 bart, míg a hagyományos vizespalackok esetében 10-20 barra csökkenthető.

A hűtési paraméterek ugyanilyen fontosak. A formához használt hűtővíz hőmérsékletét 15-25 ℃ között kell szabályozni, egyenletes áramlási sebességgel (± 5%), hogy biztosítsa a palacktest gyors hűtését és alakítását. Vastag falú palackok (falvastagság ≥ 0,5 mm) esetén a hűtési időt meg kell hosszabbítani, vagy a víz hőmérsékletét csökkenteni kell, hogy elkerüljük a palacktest elégtelen hűtés miatti zsugorodását és deformálódását.

5. Minőségellenőrzés és gyakori problémamegoldás

A három állomásos műanyag palackok gyártása teljes folyamatminőség-ellenőrzési rendszer létrehozását igényli, amely a megelőzést és az észlelést ötvözi annak biztosítása érdekében, hogy a termékek megfeleljenek a szabványoknak.

Minőségellenőrzési szabványok és módszerek

A késztermék-ellenőrzésnek három fő mutatókat kell lefednie: megjelenés, méret és teljesítmény. A megjelenés-ellenőrzést vizuális érzékelőkkel vagy kézi mintavétellel végzik, megkövetelve, hogy a palack teste sérülés-, karcolás-, buborék-, fekete folt-mentes legyen, a palack szája pedig sima, sorjamentes; A méretellenőrzés magában foglalja a palack magasságának (± 0,3 mm), a palack szájának átmérőjének (± 0,1 mm) és a palack testének merőlegességének (≤ 1°) ellenőrzését, amelyet lézeres tolómérővel vagy koordináta-mérőműszerrel mérnek; A teljesítményvizsgálat magában foglalja az ejtési próbát (1,2 méteres ejtés esetén nincs sérülés), a nyomáspróbát (a szénsavas italok palackjainak ≥ 3 bar belső nyomást kell kibírniuk 30 másodpercig szivárgás nélkül), és a gátvizsgálatot (oxigénáteresztő képesség ≤ 0,1 cm3/nap palackonként) annak biztosítására, hogy a termék megfeleljen a használati követelményeknek.

A folyamatvizsgálat ugyanilyen fontos, és rendszeres szúrópróbaszerű ellenőrzéseket kell végezni az előforma melegítési egyenletességére (infravörös hőkamerával mért hőmérséklet-eloszlás), valamint a nyújtás és fúvás utáni falvastagság-eloszlásra (ultrahangos vastagságmérővel mért ≤ 10%-os eltérés) a folyamatbeli rendellenességek gyors észlelése érdekében.

Gyakori problémák és megoldások

A gyártás során gyakran előforduló problémákat a folyamatbeállításokkal lehet megoldani: a palacktest egyenetlen vastagságát gyakran az egyenetlen melegítés vagy az aszinkron nyújtás és fúvás okozza. Szükséges a fűtőteljesítmény-eloszlás beállítása, vagy a nyújtórúd és a fúvószelep működési idejének kalibrálása; a palackszáj deformációját általában a palackszáj elégtelen hűtése okozza az első munkaállomáson, ezért növelni kell a palackszáj hűtőlevegő-mennyiségét, vagy csökkenteni kell a fűtőteljesítményt a megfelelő területen; a fehér köd megjelenése a palacktesten a nem megfelelő fúvásnyomás vagy a nem megfelelő formahűtés oka lehet. Növelni kell a fúvásnyomást, vagy csökkenteni kell a formázóvíz hőmérsékletét; a formából való kivétel nehézségét gyakran a formaüregben maradt olajfoltok vagy a nem megfelelő formakivételi szög okozza. Szükséges a forma rendszeres tisztítása vagy a formakivételi lejtő optimalizálása (≥ 1°).

6. Alkalmazási területek és fejlesztési trendek

A háromállomásos műanyag palackgyártási technológia, a nagy hatékonyság és stabilitás előnyeivel, széles körben használatos a csomagolás területén, és folyamatosan fejlődik a környezetvédelem és az intelligencia jegyében.

Fő alkalmazási területek

Az italgyártásban a háromállomásos technológia a palackozott víz, szénsavas italok és gyümölcslevek fő gyártási módszere. 500 ml-2 literes szabványpalackokat lehet vele előállítani, és a könnyű kialakításnak köszönhetően csökkenthető az anyagfelhasználás (egyetlen palack súlya 9-12 grammra csökkenthető); a kozmetikai ipar a nagy pontosságú öntési előnyét kihasználva 10-100 ml-es alakú palackokat (például lapos és ovális palackokat) tud előállítani, amelyeket felületi nyomtatással vagy bevonatolási eljárásokkal kombinálnak a megjelenés és a textúra javítása érdekében; a gyógyszeripar dedikált háromállomásos berendezéseket használ gyógyászati műanyag palackok gyártásához, amelyeknek meg kell felelniük a GMP szabványoknak a tiszta gyártási környezet biztosítása érdekében (8-as osztály vagy magasabb). A felhasznált alapanyagok orvosi minőségű PET vagy PP, hogy elkerüljék a gyógyszeroldat oldott anyagokkal való szennyeződését.

fejlődési trend

A környezetvédelem a fő irányvonalunk. Egyrészt elősegítjük az újrahasznosított PET-alapanyagok (rPET) használatát, és kémiai újrahasznosítási technológiát alkalmazunk, hogy az újrahasznosított PET teljesítménye hasonló legyen a nyersanyagokéhoz. Jelenleg egyes vállalatok az újrahasznosított anyagok keverési arányát meghaladóan meghaladják a 30%-ot; másrészt a könnyű palackformák fejlesztése a szerkezeti optimalizálás (például a hullámkarton palacktest kialakítása) révén csökkentheti a súlyt, miközben megőrzi az szilárdságot és csökkenti a műanyagfogyasztást.

Intelligens frissítési gyorsítás, a berendezések integrálják a mesterséges intelligencián alapuló vizuális ellenőrző rendszert, elérve a ≥ 99,9%-os hibafelismerési pontosságot; Virtuális termelési modellt építenek digitális ikertechnológiával, előre szimulálják a folyamatparaméterek optimalizálási hatását, és lerövidítik a hibakeresési időt; Az energiagazdálkodási rendszerek alkalmazása 10-15%-kal csökkentheti az energiafogyasztást, ami megfelel a zöld termelés követelményeinek.

A többfunkciós integráció trenddé vált, és a jövőben a háromállomásos berendezések integrálhatnak olyan funkciókat, mint a palack szájának menetformázása és a felületkezelés (például plazmamaratás) a későbbi folyamatok csökkentése érdekében; Gyors formacsere-technológia fejlesztése (formacsere ideje ≤ 10 perc) az egyéni igények kielégítése és a kis tételű, valamint többféle változatban történő gyártás megvalósítása érdekében.

A háromállomásos műanyag palackgyártási technológia a folyamatok optimalizálásának és az automatizálás integrációjának köszönhetően a modern műanyag csomagolóanyag-gyártás mércéjévé vált. A nyersanyagoktól a késztermékekig terjedő precíz ellenőrzés biztosítja a minőséget, miközben javítja a hatékonyságot, támogatva a csomagolóanyag-piac diverzifikált igényeit. A környezetbarát anyagok alkalmazásával és az intelligens technológia integrációjával a háromállomásos technológia fontosabb szerepet fog játszani a zöld gyártásban és a hatékony termelésben, elősegítve a műanyag csomagolóanyag-ipar fenntartható fejlődését.

A műanyag csomagolóipar gyors fejlődésének hátterében a háromállomásos műanyag palackgyártási technológia, a nagy hatékonyság, a stabilitás és a magas fokú automatizálás előnyeivel, a nagyméretű műanyag palackgyártás központi folyamatává vált. Ez a technológia a műanyag palackgyártás kulcsfontosságú folyamatait három együttműködő munkaállomásba integrálja, így a folyamat minden egyes lépésének precíz szabályozásával hatékony átalakulást ér el a nyersanyagokból a késztermékekké. A mindennapi italpalackoktól a kozmetikai csomagoló palackokig a háromállomásos gyártási technológia kiváló fröccsöntési minőségével és termelési hatékonyságával támogatja a modern csomagolóanyag-piac sokrétű igényeit, miközben folyamatosan áttörést ér el a környezetvédelem és az intelligens fejlesztések terén.

1. Műszaki meghatározás és alapvető előnyök

A háromállomásos műanyagpalack-gyártás egy automatizált gyártástechnológia, amelyet a fúvás elvén fejlesztettek ki. A lényege, hogy a műanyagpalack-gyártás kulcsfontosságú folyamatait – az előforma-előkezelést, a nyújtásos fúvást és a késztermék formából való kivételét – három folyamatos állomásra integrálják, és egy forgó vagy lineáris szállítószalag-rendszeren keresztül összekapcsolják a folyamatokat, így zárt hurkú gyártási folyamatot hozva létre. A hagyományos egyállomásos (egyetlen gép végzi az összes folyamatot) vagy kétállomásos (külön előfeldolgozás és formázás) technológiához képest a háromállomásos technológia jelentősen javítja a termelési hatékonyságot és a termék állandóságát a folyamatok felosztása és a párhuzamos működés révén.

Fő előnyei három aspektusban tükröződnek: a hatékonyság a legfontosabb jellemző, és a három állomás folyamatos termelési módot képes elérni: „"hone be, egy ki d"”. Egyetlen berendezés termelési kapacitása elérheti az óránkénti 3000-12000 palackot, ami 2-3-szorosa az egyállomásos berendezésekének, különösen alkalmas nagyméretű termelési igények kielégítésére; A pontosságot az egyes munkaállomások független vezérlésével érik el. Az olyan paraméterek, mint az előforma fűtése, a nyújtási arány, a fúvásnyomás stb., egyedileg állíthatók be az egyenletes palackfalvastagság és a nagy méretpontosság biztosítása érdekében. A selejtarány 1% alatt szabályozható; Nagyfokú rugalmasság, a formák cseréjével és a paraméterek beállításával különböző űrtartalmú (50ml-2l) és alakú (kerek, szögletes, szabálytalan) műanyag palackok állíthatók elő, hogy megfeleljenek a csomagolási igényeknek különböző területeken, például italokban, kozmetikumokban és gyógyszeriparban.

A háromállomásos technológia főként hőre lágyuló műanyag palackok, például PET (polietilén-tereftalát) és PP (polipropilén) gyártására alkalmas. A PET, nagyfokú átlátszósága és kiváló mechanikai tulajdonságai miatt, a háromállomásos gyártás fő alapanyagává vált, és széles körben használják olyan termékek csomagolásához, mint a palackozott víz, szénsavas italok és gyümölcslevek.

2. A központi munkaállomás elemzése és folyamatábrája

A háromállomásos műanyag palackok gyártásának minden munkaállomása egyedi funkciót lát el, és minden egyes láncszem szorosan összekapcsolódik, hogy együttesen meghatározzák a műanyag palackok végső minőségét. A teljes folyamat négy szakaszból áll: nyersanyag-előkészítés, előforma-ellátás, háromállomásos formázás és utófeldolgozás, amelynek középpontjában a háromállomásos formázás áll.

Első munkaállomás: előforma előkezelés

Az előforma előkezelése a műanyag palackok öntésének alapja, és a fő feladat az előregyártott előforma (fröccsöntött cső alakú félkész termék) megfelelő hőmérsékletre történő felmelegítése a nyújtófúváshoz, és az egyenletes melegítés biztosítása. Az előformát az adagolómechanizmus az első állomásra juttatja, és egy kör alakú fűtőkemencével vagy infravörös fűtőmodullal melegíti. A melegítési hőmérsékletet szigorúan a műanyaghoz kell igazítani: a PET előformák melegítési hőmérséklete általában 90-120 ℃, ekkor az anyag nagy rugalmasságú állapotban van, és a legjobb szakítószilárdsággal rendelkezik; a PP előformák magas olvadáspontja miatt a melegítési hőmérsékletet 130-160 ℃-ra kell emelni.

A melegítési folyamat során a hőmérséklet egyenletessége kulcsfontosságú szabályozási mutató. Ha az előforma felületén lokális túlmelegedés lép fel (meghaladva az anyag lágyuláspontját), az a formázott palacktest gyűrődését vagy egyenetlen vastagságát okozza; Ha a hőmérséklet nem elegendő, az anyag képlékenysége gyenge, és nyújtáskor repedésre hajlamos. Ezért a háromállomásos berendezések általában többlépcsős infravörös fűtőcsöveket használnak, amelyeket programozható logikai vezérlők (PLC-k) vezérelnek pontosan a fűtőteljesítmény különböző területeken történő szabályozására. Az előforma forgató mechanizmusával (10-30 fordulat/perc sebesség) kombinálva biztosítja, hogy az előforma kerületi hőmérséklet-eltérése ± 2 ℃-on belül legyen szabályozva. Ezenkívül hűtőlevegőt kell bevezetni a fűtőkemencébe, hogy lokálisan lehűtse az előforma palackszáját, elkerülve a palackszáj deformálódását a magas hőmérséklet miatt, és biztosítva a későbbi tömítési teljesítményt.

Második munkaállomás: feszített fúvásos formázás

A feszítőfúvásos formázás az a központi állomás, amely meghatározza a műanyag palackok alakját és teljesítményét. A mechanikus nyújtás + nagynyomású fúvásos formázás szinergikus hatásának köszönhetően a felmelegített palack nyersdarabot a kívánt formára alakítják. Ez a munkaállomás egy nyújtórúdból, egy fúvóformából és egy nagynyomású levegőellátó rendszerből áll. A munkafolyamat három lépésre oszlik: először a mechanikus nyújtórúd felfelé mozog a palack nyersdarab aljától, és a palack nyersdarabot axiálisan a tervezett hosszra nyújtja, általában 1:2,5-1:4 nyújtási aránnyal (a palack magassági követelményeinek megfelelően beállítva). Az axiális nyújtás a molekuláris láncokat axiális irányba orientálja.